在食品、化工、制藥等行業(yè)，稱重模塊（Load Cells）與PLC（可編程邏輯控制器） 結合可實現(xiàn)高精度、全自動的配料系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率、減少人工誤差，并確保產(chǎn)品質(zhì)量一致性。

以下是其核心應用及實現(xiàn)方式：

1. 系統(tǒng)組成

自動配料系統(tǒng)通常由以下核心組件構成：

稱重模塊（Load Cells）：檢測原料重量（如應變片式、壓電式等）。

PLC（可編程邏輯控制器）：控制配料流程，處理稱重數(shù)據(jù)，執(zhí)行邏輯運算。

HMI（人機界面）：操作員可設定配方、監(jiān)控生產(chǎn)狀態(tài)。

執(zhí)行機構：如電磁閥、氣動閥、螺旋給料機、輸送帶等，控制原料投放。

通信模塊（可選）：與SCADA、MES或ERP系統(tǒng)對接，實現(xiàn)數(shù)據(jù)管理。

關鍵應用場景

（1）食品行業(yè)

烘焙原料配比（面粉、糖、油脂等）

調(diào)味品生產(chǎn)（醬料、湯料、復合調(diào)味劑）

乳制品混合（奶粉、添加劑、穩(wěn)定劑）

（2）化工行業(yè)

涂料、油漆配方（樹脂、溶劑、顏料）

塑料母?；旌希ㄉ?、助劑、填充料）

（3）制藥行業(yè)

固體制劑配料（片劑、膠囊原料）

液體藥品混合（注射液、口服液）

4. 技術優(yōu)勢

高精度控制：PLC結合稱重模塊可實現(xiàn)±0.1%的稱重精度，減少人為誤差。

自動化生產(chǎn)：減少人工干預，提高效率，適合24小時連續(xù)生產(chǎn)。

防錯機制：

超差報警（如投料過多/過少）

順序防錯（防止加料順序錯誤）

數(shù)據(jù)可追溯：記錄每批次配料數(shù)據(jù)，符合GMP、HACCP等法規(guī)要求。

靈活調(diào)整配方：通過HMI快速切換不同配方，適應多品種生產(chǎn)。